Enjeux de la continuité numérique dans le câblage embarqué

Triangle Metier

Aujourd’hui, dire que les systèmes électriques ont pris une importance considérable dans les systèmes embarqués est devenu une banalité. A tel point que dans l’aéronautique, le câblage est devenu un sous-système à part entière nécessitant une certification.

Par ailleurs, les enjeux de compétitivité industrielle, l’évolution de la supply chain, la mondialisation des marchés font qu’il est devenu difficile de concevoir et produire au même endroit. La chaine de sous-traitance est importante voire multiple sur de nombreux niveaux.

En effet, d’un côté, il y a le bureau d‘études qui conçoit les systèmes de câblages, au travers de schémas, synoptiques et définit l’ensemble des besoins en composants et connecteurs, etc.

Puis, vient la phase d’assemblage, pour laquelle il s’agit de réunir l’ensemble des composants du système de câblage, de former le harnais sur des gabarits (planche à clous), préparer les têtes A, câbler et tester les faisceaux réalisés, etc. Pour ensuite fournir cela aux intégrateurs sur avion pour installation et connexion définitive. 

Tout ceci peut passer au travers d’une chaine importante de sous-traitants. Et là beaucoup de questions se posent et sans avoir la prétention d’être exhaustif en voici quelques-unes.

Comment s’assurer que les données sont correctement transmises tout au long de la chaîne ?

Quand on parle de productivité, comment éviter qu’à chaque rupture de la chaine on ne réinvente pas ce qui a été fait en amont ?

Que les processus définis en interne, au travers du référentiel sont bien respectés et appliqués au bon moment  ont été clairement transmis ?

Que les problèmes sont remontés immédiatement aux personnes compétentes pour être réglés ?

En cas de problème d’approvisionnement d’un composant, comment décider tout de suite d’alternative ?

La liste pourrait devenir litanie si on prétendait à l’exhaustivité. Et il apparaît clairement qu’il y a énormément de productivité, efficacité et sécurité à gagner tout long de la chaine. Bien sur, aujourd’hui la chaine fonctionne et les procédures de contrôle sont parfaitement au point mais au prix de combien de papier, de surcoûts dans les phases de mise au point de la supply chain, de  gaspillage et de coûts liés à la friction des ruptures dans la chaine, de retard et délais ?

Par ailleurs, nous assistons à une tendance de fond qui va vers la personnalisation toujours plus forte des produits d’une part et d’autre part à une nécessité d’avoir le maximum de flexibilité dans les chaines de production pour être économiquement performants. La ré-industrialisation de nos territoires passe clairement par la réussite de ces objectifs.

La solution pour répondre à l’ensemble de ces objectifs est d’assurer la continuité numérique de l’information tout au long de la chaîne de conception, de fabrication et d’installation des harnais électriques. Et c’est d’ailleurs le principe général sur lequel repose le concept d’industrie 4.0, à savoir une industrie plus agile et plus productive.

Conscients de ces enjeux et des exigences de l’industrie, Algo’Tech et Inodex 3D ont décidé d’associer leurs expertises et d’intégrer leurs logiciels pour proposer une solution unique et performante pour résoudre cette problématique.

Vous disposez ainsi au travers de cette plateforme :

  • d’un outil de conception performant et particulièrement ergonomique structuré autour d’une base de données pour travailler en mode projet
  • d’une bibliothèque très complète de connecteurs et composants vous assurant dès la conception de disposer de toutes les informations nécessaires. Cette bibliothèque s’enrichit en continu au travers de techniques « big data » d’informations terrain agrégées permettant de dégager des bonnes pratiques applicables à la conception et la réalisation
  • D’un outil unique de mise en industrialisation permettant de construire des gammes détaillées avec l’ensemble des outils et procédures nécessaires à la réalisation des tâches
  • Le suivi de la réalisation sur chantier avec possibilité d’interactions avec les acteurs de la chaîne amont si nécessaire.

Et donc tous les corps de métiers sont connectés tout au long de la chaine, la ressaisie est évitée, chacun peut être informé de l’état d’avancement ou des difficultés rencontrées. Les gains de temps et d’efficacité sont considérables et permettent une transmission des consignes tout au long de la chaine.

Vous pourrez ainsi :

  • Transmettre les consignes, besoins, modifications, en temps réel à toute la chaine de production
  • Remonter de l’information du terrain pour améliorer et enrichir la conception
  • Superviser l’ensemble de la chaine pour en évaluer l’efficacité, la performance, analyser les points de blocages
  • Sécuriser les échanges et flexibiliser la chaine en apportant le support aux opérateurs pour s’adapter aux demandes et exigences.

Vous pourrez en plus capitaliser sur les expériences passées pour mettre en place des processus d’amélioration continue, introduire beaucoup plus facilement de nouveaux acteurs dans votre chaine de production pour faire face à des pics de production par exemple, et surtout travailler à une meilleure personnalisation de vos produits .

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